本文转自：延安日报
班组“小细胞”释放装备制造“大动能”
通讯员 曹川
走进黄陵矿业机电公司机电总厂支架车间，几名技术人员正在对新制造的煤堆取料机进行验收调试，技术人员按照指令逐步操作，装备机械运转机构顺畅工作… …
从最初单一的设备维修，到如今矿用产品制造、装备再制造全面开花，支撑这场转型的，是一支“懂维修、会制造、能创新”的硬核班组队伍。他们将生产现场当作创新课堂，把技术难题化为攻关课题，以“小班组”的活力释放了装备制造“大动能”。
让维修现场变为人才“孵化池”
“以前觉得创新是工程师的事，现在明白了，天天摸设备的人最有发言权。”电修车间主任姚文喜的感慨，道出了机电公司人才培养的核心理念：“让人才在实战中经风雨、壮筋骨。”
从一名普通电工起步，姚文喜正是在一次次设备大修中发现改进空间，完成“便携式电机故障诊断仪”等多项革新，成长为“陕煤工匠”。他的成长路径，是机电公司“实战育人”模式的生动注脚。
机电公司依托“李海清技能大师工作室”和“党员创新工作室”双平台，推行“ 三年三阶成长计划”：第一年由老师傅手把手夯实基本功，第二年针对技术短板精准“开小灶”，第三年进入大师工作室专攻疑难故障。同时，将每周技术培训搬进车间，“问题在哪就讲到哪”，实现“现场就是课堂”。
让小改小革成为效益“增长极”
在机电公司，创新从不是坐在办公室里的空头论道，而是扎根基层、深入现场的实干笃行。
采煤机滚筒截齿座焊接，曾是困扰班组的“老大难”。齿座焊接角度难以把控，角度太大容易损坏，角度太小割煤效果不佳，此前只能外包维修。该公司技术团队结合维修实际，克服多重困难，自主设计制作了一套滚筒截齿座焊接定位装置，将检修周期从7天缩至2天，年节约外委费用300万元。
大型电机调试需大量循环水冷却，传统方式“哗啦啦”直排。盛红杰带着团队研发出“自动水循环冷却装置”，将耗水量从3000立方米降至近乎为零，年节省水电费50万元。
更值得一提的是，以李海清为领头人的技术团队，成功攻克液压支架缸筒内壁自主修复难题。此前，虽然引进了激光熔覆设备，但仅能修复外缸面，内壁修复仍需外委。团队对标学习后自主设计制作内孔焊接装置，修复后部件寿命达新件1.5倍、成本仅为30% ，年节约外委费用超200万元。
从维修工蝶变为“装备制造者”
技术的积累让班组的职能不止于设备维修。他们主动承接技术升级，向装备制造领域进军。
托辊是井下皮带系统核心，用量大、损耗快。机电总厂原厂长王志凯带着技术骨干，把技改办公室搬到生产现场，自主设计管材自动上料系统，彻底告别人工上下料，托辊年产量一举突破10万根，生产效能提升，满足了矿井生产需求。
如今的机电公司，业务版图已从单一设备维修拓展至矿用产品深加工和装备再制造。车间里不仅能常态化维修综采设备，还能加工生产矿用风门、高压胶管及瓦斯抽放管等矿用产品。维修领域建立设备“全生命周期”跟踪服务，返修率降低41%；加工制造领域，数控加工中心加工的液压支架密封圈精度控制在±0.03毫米；装备再制造领域，多功能抛矸一体机、矿用管路辅助安装车成功问世，精准服务矿井生产，电厂煤堆取料机现已完成调试验收。
“过去我们是等着设备坏了去维修，现在是想着怎么让设备更好用，制造更符合矿区发展实际的矿山装备。”机电公司党委书记、董事长符大利说，“这些可见的变化得益于对高技能人才队伍的支撑。”
